Үш осьті сервоинжекциялық қалыптау машинасы роботының өнімділігі нашарлап бара жатыр ма?

Үш осьті сервоның өнімділігі дегеніміз не? Инъекциялық қалыптау машинасы роботтың нашарлауы?

Инъекциялық қалыптау өндіріс желісінде, үш осьті серво инъекциялық қалыптау машинасының роботы қалыптарды ашу мен жабуды, өнімді орналастыруды және тасымалдауды байланыстыратын негізгі жабдық бөлігі болып табылады. Оның жұмыс тұрақтылығы өндіріс тиімділігін, өнімнің біліктілік деңгейін және жабдықтың қызмет ету мерзімін тікелей анықтайды. Робот позициялау дәлдігінің ауытқуы, баяу жылдамдық, жүктеме сыйымдылығының төмендеуі немесе қозғалыстың кешігуі сияқты өнімділік мәселелеріне тап болған кезде, түпкі себепті тез анықтай алмау өндіріс желісінің тоқтап қалуына ғана емес, сонымен қатар абайсыз жөндеу салдарынан компоненттердің қайталама зақымдалуына әкелуі мүмкін. Бұл мақалада ақаулық себептерін төрт тұрғыдан жүйелі бағалау шешімі ұсынылады: қалыптан тыс сигналды анықтау → модуль бойынша ақаулықтарды жою → ақаулықты тексеру → алдын алу жұмыстары, техниктерге мәселелерді тиімді шешуге көмектеседі.

1. Өнімділік ауытқуларын ерте диагностикалау: алдымен «Сигнал түсіріңіз», содан кейін «Диапазонды құлыптаңыз»

Ақаулықтарды жоюды бастамас бұрын, бақылау және деректер жинау арқылы өнімділіктің төмендеуінің нақты көріністерін анықтау маңызды, бұл ақаулықтарды кездейсоқ жою арқылы уақытты босқа өткізбеуге мүмкіндік береді. Төменде өнімділік аномалиясының жиі кездесетін сигналдары және оларға сәйкес келетін бастапқы диагностика салалары келтірілген:

1. Негізгі өнімділік аномалиясының сигналының жіктелуі

Орналастыру дәлдігінің ауытқуы: робот өнімді ұстаған кезде нысана орнынан ауытқиды, оны орналастырған кезде конвейер таспасымен дәл тураланбайды немесе қайталану қателігі жабдық нұсқаулығында көрсетілген мәннен асып кетеді (әдетте, үш осьті сервоприводтың қайталану дәлдігі... Робот S≤±0,1 мм болуы керек). Бастапқы күдік: Серво жүйесінің параметрлерінің дрейфі, механикалық тозу және энкодер сигналының ауытқулары.

Жұмыс жылдамдығының төмендеуі: Робот жүктелмеген немесе жүктелген кезде, әрбір осьтің нақты жылдамдығы (X осі көлденең, Y осі тік және Z осі тік) белгіленген мәннен төмен болады және үдеу/баяулау кезінде үзілістер болады. Алғашқы күдік: Серво жетек тогының шектелуі, қозғалтқыш қуатының жоғалуы немесе жүктеме кедергісінің жоғарылауы.

Жүк көтерімділігінің төмендеуі: Бұрын қалыпты ұстауға болатын өнім (мысалы, 5 кг инжекциялық қалыпталған бөлшек) ұстағаннан кейін құлап кетеді немесе шамадан тыс жүктеме салдарынан жұмыс кезінде шамадан тыс жүктеме дабылы іске қосылады. Бастапқы күдік: Серво қозғалтқыштың айналу моментінің жеткіліксіздігі, беріліс қорабының сырғанауының немесе пневматикалық/гидравликалық қосалқы жүйеде қысымның жеткіліксіздігі (егер пневматикалық ұстағыш қосылған болса). Әрекетке жауап берудің кідірісі: Оператор панелі пәрмен бергеннен кейін, робот әрекетті орындау үшін 1-3 секунд уақыт алады немесе әрекеттер арасында ауысқан кезде айтарлықтай үзіліс болады. Бастапқы күдік: Басқару жүйесінің байланыс кідірісі, сенсор сигналының кідірісі және серво күшейту параметрлерінің дұрыс еместігі.

2. Негізгі деректерді жинау және салыстыру
Тек визуалды тексеру мәселені дәл анықтай алмайды; ақаулық ауқымын тарылту үшін деректерді салыстыру қажет:

Ағымдағы жұмыс параметрлерін жазу: Әр осьтің жұмыс жылдамдығы, позиция ауытқуы, қозғалтқыш тогы және айналу моменті сияқты деректерді оқу үшін роботты басқару жүйесін (мысалы, PLC сенсорлық экраны немесе серво жетек панелі) пайдаланыңыз. Оларды қалыпты жұмыс кезіндегі параметрлермен салыстырыңыз (құрылғы нұсқаулығын немесе тарихи пайдалану жазбаларын қараңыз). «Аутизмнен тыс жоғары ток», «позиция ауытқуы шекті мәннен асып кету» және «айналым моментінің шамадан тыс ауытқуы» сияқты көрсеткіштерге назар аударыңыз.

Статистикалық ақаулықтың басталу жағдайлары: Өнімділіктің төмендеуінің белгілі бір сценарийлермен байланысты екенін жазып алыңыз, мысалы, «ауытқу тек жүктеме кезінде пайда болады», «жылдамдық 1 сағат жұмыс істегеннен кейін баяулайды» және «қоршаған орта температурасы көтерілген кезде жиі істен шығулар орын алады». Бұл жағдайлар байланыссыз факторларды (мысалы, қоршаған орта температурасы мен ылғалдылығының электрондық компоненттерге әсері) болдырмауға көмектеседі.

2. Модуль бойынша тереңдетілген ақаулықтарды жою: «Негізгі компоненттерден» «Көмекші жүйелерге» дейін

Үш осьті серво инжекциялық қалыптау машинасы роботының өнімділігі «серво жүйе → механикалық құрылым → басқару жүйесі → қосалқы жүйелердің» үйлесімді жұмысына байланысты. Ақаулықтарды жою үшін әрбір буынның функционалдық тұтастығын бір-бірлеп тексеру арқылы модуль бойынша бөлшектеу қажет.

A. Негізгі қуат көзі: Серво жүйесінің ақауларын жою (өнімділік мәселелерінің 60%-дан астамын құрайды)

Сервожүйе - роботтың «қуат жүрегі», ол үш бөліктен тұрады: сервомотор, сервожетек және кодтаушы. Кез келген компоненттегі кез келген ауытқу өнімділіктің төмендеуіне тікелей әкеледі. Ақаулықтарды жою «жетектен қозғалтқышқа, сигналдан аппараттық құралға» логикасын ұстануы керек: (1) Сервожетек: алдымен «дабыл кодын» тексеріңіз, содан кейін «параметр параметрлерін» тексеріңіз.

1-қадам: Дабыл кодын оқыңыз: Серво жетек панелінде ақаулық кодын көрсетеді (мысалы, Mitsubishi MR-J4 сериясындағы "AL.E6" энкодердің істен шығуын, ал Panasonic A6 сериясындағы "Err.11" шамадан тыс токты білдіреді). Негізгі мәселелерді (мысалы, шамадан тыс кернеу, шамадан тыс ток, қызып кету және энкодердің байланысының бұзылуы) жабдық нұсқаулығымен салыстыру арқылы табуға болады.

2-қадам: Негізгі параметрлерді тексеріңіз: Егер дабыл кодтары болмаса, бірақ өнімділік төмендесе, келесі параметрлерге назар аударыңыз:

Орналасу циклінің күшейтуі (P күшейтуі) және жылдамдық циклінің күшейтуі (V күшейтуі): Тым төмен күшейту позициялау реакциясының баяулауына және үлкен ауытқуларға әкеледі; тым жоғары күшейту діріл тудыруы мүмкін. Құрылғы нұсқаулығындағы ұсынылған мәндерге сәйкес дәл реттеңіз (әдетте алдымен жылдамдық циклін, содан кейін позиция циклін реттеңіз).

Электрондық беріліс коэффициенті: Беріліс коэффициентінің дұрыс орнатылмауы басқарылатын позиция мен нақты позиция арасында сәйкессіздікке әкелуі мүмкін (мысалы, 100 мм орнатылған қозғалыс, бірақ тек 50 мм). Беріліс коэффициентінің механикалық беріліс коэффициентіне (мысалы, шарлы бұранданың сымына) сәйкес келетінін тексеріңіз.

Ток және момент шегі параметрлері: Егер жетек қате түрде «ток шегі режиміне» орнатылса немесе момент шегі тым төмен болса, қозғалтқыштың шығыс қуаты жеткіліксіз болады, бұл жылдамдықтың баяулауына және жүктеме сыйымдылығының төмендеуіне әкеледі. Әдепкі шекті мәндерді қалпына келтіріңіз немесе жүктеме талаптарына сәйкес оларды қалпына келтіріңіз.

B, Серво қозғалтқыш: «аппараттық құралдың жұмыс жағдайын» ​​«жұмыс күйінен» бағалау

Сенсорлық тексеру: Қозғалтқыш жұмыс істеп тұрған кезде, қозғалтқыш корпусына қолыңызбен тигізіңіз (күйіп қалмау үшін абай болыңыз). Егер температура 70℃-тан асса (серво қозғалтқыштың қалыпты температура көтерілуі ≤40℃), қозғалтқыш катушкасы ескірген, мойынтірек тозған немесе жүктеме тым үлкен болуы мүмкін; қозғалтқыштың жұмыс дыбысын тыңдаңыз. Егер «сықырлау» немесе «үйкеліс» дыбысы шықса, мойынтіректе май жетіспейтін немесе зақымдалған болуы мүмкін. Мойынтіректі бөлшектеу, тексеру және ауыстыру қажет (NSK және SKF сияқты сол үлгідегі импортталған мойынтіректерді пайдалану ұсынылады).

Өнімділік сынағы: Қозғалтқышты беріліс механизмінен ажыратыңыз (жүктемесіз сынақ). Егер қозғалтқыштың жұмыс жылдамдығы мен айналу моменті жүктемесіз кезде қалыпты болса, бұл ақаулық механикалық жүктеме жағында екенін білдіреді; егер жүктемесіз кезде ол әлі де қалыптан тыс болса, қозғалтқыштың үш фазалы орамасының кедергі мәнін өлшеу үшін мультиметрді пайдаланыңыз (әдетте үш фаза теңдестірілген болуы керек, ауытқуы ≤5% болуы керек). Егер бір фазаның кедергісі шексіз болса, бұл ораманың сынғанын және қозғалтқышты жөндеу немесе ауыстыру қажет екенін білдіреді.

C, Кодер: Сигналдың «нөлдік қателігі» позициялау дәлдігінің кілті болып табылады.

Кодер - сервожүйенің «көз»і, қозғалтқыштың орналасуы мен жылдамдық сигналдарын кері қайтаруға жауапты. Қалыптан тыс сигналдар орналасудың ауытқуына тікелей әкеледі. Ақаулықтарды жою әдісі:

Желіні тексеру: Кодер мен драйвер арасындағы қосылым желісін (әдетте экрандалған кабель) тексеріп, бос қосқыштардың, зақымдалған кабельдердің немесе экрандау қабатының нашар жерге тұйықталғанын тексеріңіз (егер экрандау қабаты жерге тұйықталмаған болса, ол электромагниттік кедергілерді тудырады және сигналдың ауытқуын тудырады). Қосқышты қайта жалғап, зақымдалған кабельді ауыстыру ұсынылады.

Сигнал сынағы: Кодердің A, B және Z фазалық шығыс сигналдарын өлшеу үшін осциллографты пайдаланыңыз. Қалыпты жағдайда ол тұрақты шаршы толқынды сигнал болуы керек. Егер толқын пішінінің бұрмалануы, импульстің жоғалуы немесе амплитуда тым төмен болса (5 В-тан аз), бұл кодердің ішкі компоненттерінің зақымдалғанын және сол үлгідегі кодерді ауыстыру қажет екенін білдіреді (кодердің ажыратымдылығы драйверге сәйкес келуі керек екенін ескеріңіз, мысалы, 17 бит немесе 23 бит). 2. Күш және қозғалыс берілісі: Механикалық құрылымның ақаулықтарын жою (оңай еленбейтін «көрінбейтін өлтіруші») Серво жүйесі қалыпты болса да, механикалық құрылымның тозуы, босаңсуы немесе деформациясы өнімділіктің төмендеуіне әкеледі, себебі манипулятордың қозғалысы «қозғалтқыш → муфта → шарлы бұранда / синхронды белдік → бағыттаушы рельс сырғытпасы» арқылы берілуі керек, ал кез келген байланыстың жоғалуы қуат берілісінің тиімділігін әлсіретеді: (1) Беріліс механизмі: «тозу» және «концентрлілікке» назар аудару Шарлы бұранда: X, Y және Z осьтерінің негізгі беріліс компоненті ретінде бұранданың тозуы «кері саңылаудың артуына» әкеледі (яғни, қозғалтқыш қарама-қарсы бағытта айналғанда, манипуляторда бос жүріс болады), бұл позициялау ауытқуы ретінде көрінеді. Тексеру әдісі: Сырғытпаны бекіту үшін циферблат индикаторын пайдаланыңыз және сырғытпаны қолмен басыңыз. Егер циферблат индикаторының көрсеткіші 0,05 мм-ден астам ауытқып кетсе, бұл бұранданың қатты тозғанын білдіреді; сонымен бірге бұранданың бетінде сызаттар, тот немесе құрғақ май бар-жоғын бақылаңыз. Арнайы май (мысалы, литий негізіндегі май) үнемі қосылып тұруы керек. Тозу шегінен асып кеткен кезде, бұранданы ауыстыру қажет (C3 немесе одан жоғары дәлдік деңгейі бар шарлы бұранданы таңдау ұсынылады).
Муфта: Егер серво қозғалтқыш пен шарлы бұранданы жалғайтын муфтада жарықтар болса, эластомер ескірген болса немесе орнату концентрлі болмаса, бұл тұрақсыз қуат берілісіне, жұмыс кезіндегі кептелістерге немесе орналасу ауытқуларына әкеледі. Тексеру әдісі: Машинаны тоқтатқаннан кейін, кептеліс немесе босаңсыту бар-жоғын анықтау үшін муфтаны қолмен бұраңыз. Егер муфта мен қозғалтқыш білігі/бұранда білігі концентрлі болмаса (ауытқу>0,1 мм), концентрлілікті қайта калибрлеу қажет.
Синхронды белдік (бар болса): Кейбір роботтардың X осі синхронды белдік жетегін пайдаланады. Егер синхронды белдік бос болса немесе тіс беті тозса, бұл жылдамдықтың төмендеуі және дәл емес орналасу түрінде көрінетін «тайғанақ» тудырады. Тексеру әдісі: Синхронды белдікті басыңыз. Егер ауытқу 10 мм-ден асса, бұл оның тым бос екенін және кергішті реттеу қажет екенін білдіреді; егер тіс беті анық тозған немесе жарылған болса, синхронды белдікті ауыстыру қажет (тозуға төзімді полиуретанды синхронды белдікті пайдалану ұсынылады).

(2) Бағыттаушы рельстер мен сырғытпалар: «Тегістік» жүріс тұрақтылығын анықтайды

Бағыттаушы рельс сырғытпасы роботтың қозғалатын бөліктерін ұстап тұруға жауапты. Егер ол жеткілікті майланбаған немесе тозған болса, қозғалысқа төзімділікті арттырады, бұл жылдамдықтың баяулауына және кептеліске әкеледі. Ақаулықтарды жою:

Көрінетін кедергіні немесе жабысуды сезіну үшін сырғытпаны қолмен басыңыз. Егер солай болса, ішкі шар мойынтіректерінің және жарылған бекіткіш торларының тозуын тексеру үшін сырғытпаны бөлшектеңіз. Бағыттаушы рельстің бетіндегі шаң мен қоқысты тазалап, бағыттаушы рельстерге арналған арнайы майлағышты (мысалы, ISO VG32) жағыңыз.

Бағыттаушы рельстердің параллелдігін өлшеу үшін микрометрді пайдаланыңыз. Егер параллелизм ауытқуы 0,1 мм/м-ден асса, жұмыс кезінде сырғытпаға біркелкі емес күш түсіп, тозуды жеделдетеді. Бағыттаушы рельсті орнату орнын қайта калибрлеу қажет болады.

Үшіншіден. Басқару және кері байланыс орталығы: басқару жүйесінің ақауларын жою

Басқару жүйесі (PLC, басқару панелі, сенсорды қоса алғанда) әрекет командаларын жіберуге және кері байланыс сигналдарын қабылдауға жауапты. Егер ақаулық орын алса, ол «командаларды жіберу мүмкін емес» немесе «кері байланыс сигналының бұрмалануына» әкеледі, бұл өнімділіктің төмендеуі ретінде көрінеді:

(1) PLC және бағдарлама: «Логикалық дұрыстық» негізі болып табылады

PLC құрылғысында дабыл индикаторының бар-жоғын тексеріңіз (мысалы, ERR шамы жанып тұр). Егер солай болса, бағдарламалау бағдарламалық жасақтамасы арқылы ақаулық кодын (мысалы, кіріс/шығыс модулінің істен шығуы, бағдарлама қатесі) оқып, PLC мен серво жетегі мен сенсоры (мысалы, RS485, EtherCAT байланыс желісі) арасындағы байланыс желісінің бос екенін тексеріңіз. Бағдарлама логикасын тексеріңіз: Егер PLC бағдарламасы жақында өзгертілген болса, «команданың кідірісі» және «әрекет тізбегінің қатесі» сияқты мәселелердің бар-жоғын тексеру үшін резервтік бағдарламаны салыстыру қажет (мысалы, ұстап алу әрекеті аяқталғанға дейін көтерілу командасын орындау). Бағдарламаны орындау процесін «бір қадамды іске қосу» режимі арқылы кезең-кезеңмен тексеруге болады.

(2) Сенсор: «Сигнал дәлдігі» кері байланыстың кілті болып табылады

Манипуляторларда қолданылатын кең таралған сенсорларға позиция сенсорлары (мысалы, фотоэлектрлік қосқыштар, жақындық қосқыштары) және қысым сенсорлары (мысалы, тұтқа қысымы сенсорлары) жатады. Егер сенсор сигналы қалыптан тыс болса, бұл әрекетті дұрыс бағаламауға әкеледі:

Орналасу сенсоры: Сенсорды орнату орнының ауытқуын тексеріңіз (мысалы, фотоэлектрлік қосқыш нысананы анықтау нүктесімен тураланбаған), сенсордың шығыс сигналын өлшеу үшін мультиметрді пайдаланыңыз (мысалы, анықтау кезінде төмен деңгей шығаратын NPN типті сенсор). Егер сигнал өзгермесе немесе ауытқып тұрса, орнату орнын реттеңіз немесе сенсорды ауыстырыңыз.

Қысым сенсоры: Егер ұстағыш пневматикалық түрде басқарылса, қысым сенсоры ұстағыш қысымын анықтауға жауапты. Егер қысым мәні белгіленген мәннен төмен болса (мысалы, белгіленген мәні 0,5 МПа, нақты мәні 0,3 МПа), ұстағышта ұстау күші жеткіліксіз болады, бұл өнімнің құлауына әкеледі. Ауа көзінің қысымы қалыпты екенін (әдетте ауа көзінің қысымы ≥0,6 МПа болуы керек) және сенсордың калибрленгенін (сенсордың шығыс мәнін стандартты манометрді пайдаланып калибрлеуге болады) тексеру қажет.

Төртінші. Көмекші жүйе: Пневматикалық/гидравликалық және қуат көзінің ақаулықтарын жою («қолдау рөлдері» оңай назардан тыс қалады)

(1) Пневматикалық/гидравликалық жүйе (егер оның құрамында ұстағыштар немесе көмекші әрекеттер болса)

Пневматикалық жүйе: Ауа компрессорының қысымы қалыпты екенін, ауа құбырының ағып тұрғанын және соленоидты клапанның тұрып қалғанын тексеріңіз (соленоидты клапанды клапанның өзегін тазалау үшін бөлшектеуге болады). Егер ұстағыштың ұстау күші жеткіліксіз болса, цилиндр тығыздағышының тозғанын (тығыздағышты ауыстырыңыз) және қысымды реттейтін клапанның дұрыс қысымға реттелгенін (әдетте 0,4-0,6 МПа) тексеріңіз. Гидравликалық жүйе (бірнеше ауыр манипуляторлар пайдаланады): Гидравликалық май деңгейінің стандартты диапазонда екенін, майдың тозғанын (егер май лайлы болса немесе қоспалар болса, гидравликалық майды ауыстырып, сүзгі элементін тазалаңыз) және гидравликалық сорғының қысымы қалыпты екенін тексеріңіз. Егер қысым жеткіліксіз болса, сорғы корпусының тозғанын немесе асып кету клапанының ақаулы екенін тексеріңіз.

(2) Электрмен жабдықтау жүйесі: «Тұрақты электрмен жабдықтау» жабдықтың жұмыс істеуі үшін міндетті шарт болып табылады.

Серво жетегінің, PLC және сенсордың қуат көзінің кернеуі (мысалы, AC220V, DC24V) тұрақты екенін тексеріңіз. Кернеу ауытқуы ±5%-дан асатынын өлшеу үшін мультиметрді пайдаланыңыз (кернеу тым төмен болса, серво қозғалтқыш үшін момент жеткіліксіз болады, ал кернеу тым жоғары болса, электрондық компоненттер жанып кетеді).

Тарату қорабындағы ауа қосқышы мен контакторда күйіп кету белгілері бар-жоғын тексеріңіз. Егер контактілер тотықса, нашар байланыс салдарынан электр қуатының үзілуін болдырмау үшін компоненттерді жылтырату немесе ауыстыру үшін зімпара пайдалану керек.

3. Ақаулық себебін тексеру: Негізгі себепті растау үшін «ауыстыру әдісін» және «жүктемесіз сынақты» пайдаланыңыз.

Күдікті ақаулық нүктесін модуль бойынша ақаулықтарды жою арқылы құлыптағаннан кейін, қате бағалауды болдырмау үшін ақаулықтың себебін тексеру сынағы арқылы растау қажет:

1. Ауыстыру әдісі: компоненттердің сапасын тез тексеріңіз.

Егер серво қозғалтқыштың ақаулы деп күдіктенсеңіз, оны сол үлгідегі қалыпты қозғалтқышпен ауыстырыңыз. Егер ауыстырғаннан кейін өнімділік қалпына келсе, бұл бастапқы қозғалтқыштың зақымдалғанын білдіреді. Егер кодтағыштың ақаулы деп күдіктенсеңіз, сигналдың қалыпты жағдайға оралуын бақылау үшін кодтағыш кабелін немесе кодтағышты ауыстырыңыз. Егер сенсордың істен шығуына күдіктенсеңіз, қалыпты күйдегі сенсорды (мысалы, қосалқы фотоэлектрлік қосқыш) ақаулы күйдегі сенсормен ауыстырыңыз. Егер сигнал қалыпты болса, бастапқы сенсор зақымдалған.

2. Жүктемесіз және жүктемелі салыстыру сынағы
Жүктемесіз сынақ: Роботты жүктемеден (мысалы, ұстағыш немесе өнім) ажыратып, әр осьті басқарыңыз. Егер жүктемесіз жұмыс кезінде өнімділік қалыпты болса (жылдамдық пен орналасу дәлдігі сипаттамаларға сәйкес келсе), мәселе жүктемеде (мысалы, тұрып қалған ұстағыш немесе артық салмақты өнім). Егер жүктемесіз жұмыс кезінде ауытқу жалғаса берсе, мәселе сервожүйеде немесе механикалық құрылымда.
Жүктеме сынағы: Жүктемесіз сынақ қалыпты болғаннан кейін, жүктемені біртіндеп арттырыңыз (номиналды жүктеменің 50%-нан бастап) және өнімділік өзгерістерін бақылаңыз. Жүктеме номиналды мәнге жеткенде ауытқу пайда болса, серво қозғалтқыштың айналу моментінің үйлесімділігін және беріліс механизмінің жүктемеге төтеп бере алатындығын тексеріңіз (мысалы, шарлы бұранданың динамикалық жүктеме рейтингі талаптарға сәйкес келе ме).

4. Алдын алу жұмыстары: «Реактивті жөндеуден» «проактивті алдын алуға» дейін

Ағымдағы ақаулықты жойғаннан кейін, алдын алу техникалық қызмет көрсету жүйесін орнату роботтың өнімділігінің одан әрі төмендеуіне жол бермей, жабдықтың қызмет ету мерзімін ұзарта алады:

Үнемі майлау: Шарлы бұранда мен бағыттаушы рельстерге апта сайын арнайы май құйыңыз және құрғақ үйкеліс салдарынан болатын тозуды болдырмау үшін ай сайын құрғақ майдың бар-жоғын тексеріңіз.

Тұрақты калибрлеу: Лазерлік интерферометрді пайдаланып, әр осьтің орналасу дәлдігі мен қайталануын тоқсан сайын калибрлеңіз. Егер ауытқулар стандарттан асып кетсе, серво күшейту параметрлерін реттеңіз немесе тозған бөлшектерді дереу ауыстырыңыз.

Параметрлердің сақтық көшірмесін жасау: Параметрлердің жоғалуына байланысты жабдықтың істен шығуын болдырмау үшін PLC бағдарламасының және серво жетек параметрлерінің сақтық көшірмесін ай сайын жасаңыз.

Қоршаған ортаны бақылау: Шаң мен майдың серво қозғалтқышқа немесе энкодерге түсуіне жол бермеу үшін роботтың таза және құрғақ жұмыс ортасын сақтаңыз. Қоршаған орта температурасын 0 мен 40°C аралығында ұстаңыз (жоғары температура электрондық компоненттердің ескіруін тездетеді).

Персоналды оқыту: Дұрыс емес пайдаланудан (мысалы, серво параметрлерін дұрыс емес өзгерту немесе шамадан тыс жүктеу) туындаған өнімділіктің төмендеуін болдырмау үшін операторлар мен техникалық қызмет көрсету персоналына оқыту жүргізіңіз.

Қорытынды
Үш осьті сервоинжекциялық қалыптау машинасы роботының өнімділігінің төмендеуін бағалаудың кілті жүйелі ақаулықтарды жою және деректерді қолдауда жатыр. Алдымен, симптомдар мен деректерді пайдаланып, мәселені анықтаңыз, содан кейін оны «сервожүйе → механикалық құрылым → басқару жүйесі → көмекші жүйе» ретімен бөлшектеңіз. Соңында, ауыстыру және салыстырмалы сынақтар арқылы түпкі себепті тексеріңіз. Бұл тәсілді меңгеру ағымдағы мәселені тез шешуге ғана емес, сонымен қатар профилактикалық техникалық қызмет көрсету арқылы істен шығу ықтималдығын азайтады, бұл инжекциялық қалыптау желісінің тұрақты жұмысын қамтамасыз етеді.